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Pin Diagramm für GRBL v0.8 und v0.9 (und neuer) mit dem traditionellen Layout:
(Achtung: Der Pin Probe A5 ist nur bei der Version v0.9 (und neuer) verfügbar)

Für GRBL v0.9 wenn „spindle PWM“ eingeschaltet ist:
(Achtung: Die Pin´s „Limit-Z“ und „Spindle Enable“ wurden getauscht, um den Hardware PWM Kanals des Pin´s 11 für die Spindelsteuerung nutzen zu können.) In der weiteren Entwicklung kann es zu weiteren Änderungen an den Pin´s kommen. Bitte weiterhin informiert beleiben!

Die Pin´s D2- D7 werden für die Ansteuerung der Schrittmotoren verwendet. Dazu kann ein GRBL-Shield verwendet werden. Dieses ist bereits so mit den Pin´s verbunden, dass die Treiberbausteine (StepStick-Module) richtig angesteuert werden. Pro Achse wird ein Richtungsimpuls und ein Taktimpuls benötigt. Weiterhin gibt es eine zentrale Freigabeleitung für die Aktivierung der Endstufen (Stepper Enable/Disable).

Wenn danach dann noch Funktionen wie Homing oder Hard Limits (Endstops) eingerichtet werden sollen, wird ein Schalter (NO = normal open) an die Limit Pin´s (D9-D11) angeschlossen. Homing und Hard Limits nutzen dieselben Kontakte (Pin´s), werden nur softwaretechnisch unterschieden. Die Limit Pin´s werden durch den internen Widerstand des AVR-Prozessors auf High Level gehalten. Alles was zu tun ist, ist den Endschalter auf der anderen Seite gegen Masse zu verbinden. Wenn auf einer Achse zwei Endschalter (Home und Hard Limits) verwendet werden sollen, müssen die beiden Endschalter parallel an den entsprechenden Pin und Masse angeschlossen werden. Die Schalter müssen vor der ersten Referenzfahrt installiert und angeschlossen sein. Außerdem ist darauf zu achten, dass externe Störungen auf der Leitung zuverlässig verhindert werden. Ansonsten gibt es Probleme bei den Homing Fahrten!

In GRBL v0.8 und spätere, gibt es weitere Pin´s für Cycle Start, Feed Hold und Reset. Auch hier können einfach Schalter (NO = normal offen) zwischen den Pin und Masse geschaltet werden, um externe Kontrollschalter an die Maschine anzuschließen. Wie bei den Limit-Schaltern wird auch hier ein interner Pull-Up Widerstand verwendet um den Pin auf High-Level einzustellen. Es ist auch wieder auf eine ausreichende Abschirmung gegen Störungen und Rauschen auf den Leitungen zu achten.

Wenn die Ausgangssignale für die Spindelkontrolle oder Kühlmitte genutzt werden sollen, dann werden die Pins (D12, D13, A3) abhängig von den gesendeten G-Codes auf High- oder Low-Level geschaltet. Ab der v0.9 und eingeschalteter PWM-Option für die Spindelsteuerung, wird am Pin D11 eine Spannung von 0 bis 5V mit einer PWM (Puls-Weiten-Modulation) eingestellt, die abhängig vom gesendeten G-Code für die Spindeldrehzahl ist. Bei 0V ist die Spindel ausgeschalten. Da diese Pin´s alle sehr anwendungsabhängig sind, wird des hier dem Anwender überlassen, herauszufinden wie die Signal genau von der Software gesteuert werden können und wie diese am Besten für die Maschine genutzt werden können. Es können z.B. auch die Signale für die Spindelkontolle oder die Kühlmittelkontrolle im Quellcode verändert, kompilierte und in der Arduino IDE an den Mikrocontroller übertragen werden.

ANMERKUNG: Auf dem GRBL-Shield von myhobby-CNC befindet sich ganz unten rechts ein Jumper, mit dem entweder +5V oder Masse auf einen der beiden Pin´s der Endschalter-Kontakte geschaltet werden kann. Dieser Jumper muss für die normale Nutzung auf Masse gesteckt werden. So kann der Endschalter mit seinen beiden Kontakten direkt auf die beiden Pin´s der Stiftleiste angeschlossen werden.
Er kann jedoch auf +5V gejumpert werden, wenn elektrische Endschalter (Hallgeber, Magnetschalter) verwendet werden sollen, und diese eine Betriebsspannung brauchen. In diesem Fall muss eine ev. Masse an anderer Stelle des Shields angeschlossen werden.

Probe: Der Pin A5 ist für eine Probe vorgesehen. Eine Probe ist eine Kontaktfläche, die auf dem Werkstück unter dem Fäser positioniert wird. Normalerweise ist dann ein Kontakt an der Probe (z.B.A5) und einer am Fräser (z.B. Masse). Mit dem G-Code G38.2 wird dann die Probe-Fahrt eingeleitet. Dabei fährt der Fräser ganz langsam auf den Kontakt der Probe zu und hält, sobald Kontakt besteht. Jetzt ist der Fräser genau, um die Materialstärke der Probe, vom Werkstück entfernt. Die bekannte und immer gleiche Materialstärke der Probe wird als Offset in der Steuerung eingegeben. Der Nullpunkt der Materialoberfläche ist nun eingestellt.